Cómo se hace el pan que compras en el súper

En esta serie de entradas iré mostrando cómo se fabrican a nivel industrial algunos de los alimentos que consumimos a diario y qué mejor alimento con que el empezar que con la base de nuestra dieta, el pan.

Definición y tipos de pan.

Según la ‘Reglamentación Técnico Sanitaria para la Fabricación, Circulación y Comercio del Pan y Panes Especiales’ el pan y sus distintos tipos se definen de la siguiente manera:

‘El pan es el producto perecedero resultante de la cocción de una masa obtenida por la mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua potable, fermentada por especies propias de la fermentación panaria, como Saccharomyces cerevisiae.’

El Código Alimentario Español diferencia dos tipos de pan:

  • Pan común, se define como el de consumo habitual en el día, elaborado con harina de trigo, sal,levadura y agua, al que se le pueden añadir ciertos coadyuvantes tecnológicos y aditivos autorizados. Dentro de este tipo se incluyen:
    •  Pan bregado, es el elaborado con cilindros refinadores.
    • Pan de flama o de miga blanda,  no necesita del uso de cilindros refinadores en su elaboración.
  • Pan especial, es aquel que, por su composición, por incorporar algún aditivo o coadyuvante especial, por el tipo de harina, por otros ingredientes especiales (leche, huevos, grasas, cacao, etc.), por no llevar sal, por no haber sido fermentado, o por cualquier otra circunstancia autorizada, no corresponde a la definición básica de pan común. Como ejemplos de pan especial tenemos:
    • Pan integral, es aquel en cuya elaboración se utiliza harina integral.
    • Pan de Viena o pan francés, incluye azúcares, leche o ambos a la vez.
    • Pan de molde o americano, es el pan de corteza blanda en cuya cocción se emplean moldes.
    • Pan de cereales, es el elaborado con harina de trigo más otra harina en proporción no inferior al 51%.
    • Pan de huevo, pan de leche, pan de miel y pan de pasas, etc., son panes especiales a los que se añade alguna de estas materias primas, recibiendo su nombre de la materia prima añadida.

En nuestro caso nos vamos a centrar en el tipo de más que más se está consumiendo actualmente, la Baguette precongelada.

Materias primas.

A raíz de las anteriores definiciones, las materias primas utilizadas en la elaboración del pan son: harina, agua, sal, levadura y otros componentes. Evidentemente la utilización de las 4 primeras conduce a la elaboración de pan común, la ausencia de alguna de ellas o la inclusión de algún componente especial conlleva la elaboración de pan especial.

Harina

La denominación harina, sin otro calificativo, designa exclusivamente el producto obtenido de la molienda del endospermo del grano de trigo limpio. Si se trata de otros granos de cereales o de leguminosas hay que indicarlo, por ejemplo: harina de maíz, harina de cebada, etc. Si en la harina aparece no sólo el endospermo, sino todos los componentes del grano se llama harina integral.

La composición media de las harinas panificables en España oscila entre los siguientes valores: 15% el máximo de humedad, 9% el mínimo de proteína y 30% el máximo de acidez de la grasa. El 85% de la proteínas son Gliadinas y Gluteninas, proteínas insolubles que en conjunto reciben el nombre de gluten debido a su capacidad para aglutinarse cuando se las mezcla con agua dando una red o malla que recibe igualmente el nombre de gluten.

Agua.

Es el segundo componente mayoritario de la masa y es el que hace posible el amasado de la harina. El agua hidrata la harina facilitando la formación del gluten, con ello y con el trabajo mecánico del amasado se le confieren a la masa sus características plásticas: la cohesión, la elasticidad, la plasticidad y la tenacidad o nervio. La presencia de agua en la masa también es necesaria para el desarrollo de las levaduras que han de llevar a cabo la fermentación del pan.

Sal

Su objetivo principal es dar sabor al pan. Además es importante porque hace la masa más tenaz, actúa como regulador de la fermentación, favorece la coloración de la corteza durante la cocción y aumenta la capacidad de retención de agua en el pan.

Levadura.

 Antes de nada debemos distinguir entre levadura biológica y gasificante, las primeras realizan la fermentación biológica del producto, transforma los azúcares en CO2, alcohol etílico y energía, además de descomponer los azúcares complejos fermentables en otros más simples por mediación de la enzima Zymasa.

Los gasificante son productos empleados para provocar la hinchazón o elevación de la masa sin llegar a transformar ningún componente de la harina, en el modo que ocurre en la biológica. Son compuestos alcalinos como el bicarbonato amónico, sódico, etc.

La levadura biológica es un hongo perteneciente al género de los hemiascomicetos y más especialmente a los miembros del género Saccharoromyces. No todas las levaduras son aptas para la panificación, la más utilizada por los panaderos es la Saccharomyces Cerevisiae. Estas son obtenidas industrialmente, cultivando razas puras en medios idóneos para su multiplicación y baratos, como son las melazas, que se acondicionan agregando otros nutrientes como fosfatos, sales minerales y mezclas de hidróxido amónico y sales de amonio.

La levadura nos la podemos encontrar en el mercado en formato seco de forma granulada o polvo instantáneo, prensada o en pasta y líquida.

En la industria de este tipo de pan se utiliza la levadura prensada, en un formato de pastilla de 400g, con color blanco o crema, un olor agradable y ligeramente alcohólico, sin sabor y con una humedad menor del 75%.

Como todo organismo autónomo vivo que cuenta con una estructura compleja, la levadura posee un gran número de vitaminas, como la vitamina B, nicotinamida, ácido pantoténico, provitamina D, vitamina E (Tocoferol), vitamina H (Biotina), ácido fólico e inosita (Factor de crecimiento de la levadura).

Las principales funciones de la levadura son las siguientes:

  1. Producción de sustancias que colaboran en la modificación de las estructuras de las proteínas de la harina (gluten), de forma que las paredes celulares estén capacitadas para retener el anhídrido carbónico producido.
  2. Desarrollo de parte del aroma y sabor, mediante la producción de alcoholes, aromas típicos de panificación, éteres, ácido acético, butírico y láctico.
  3. Quizás la función más importante es la subida de la masa, debida a la producción de CO2 y alcohol etílico en forma de etano (2C2H5OH), por la transformación de la glucosa.

 C5H12O5 + 6 O2 —-> 6 CO2 + 6 H2O + ENERGÍA

Masa madre.

Cuando se habla hoy de masa madre ya no se piensa en la antigua masa madre de origen natural, sino fórmulas equilibradas de la misma, obteniéndose masa con regularidad. Esto, quiere decir, que en producciones elevadas la diferencia existente entre el pH de una masa y otra no varían substancialmente. La masa madre será la responsable de dar mayor sabor, olor y la forma estable y compacta a la masa.

El método más usado para realizarla es hacer una amasada normal de pan, dejarla tres horas más o menos a temperatura ambiente y ponerla en el refrigerador entre 5 y 8 ºC, dejándola a esa temperatura hasta su uso.

Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, es aconsejable añadir masa madre que garantice la fuerza a la masa durante la fermentación, una expansión proporcionada del pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con dosis altas de mejorantes, y una buena conservación posterior del pan.

pH en la masa madre.

Debemos tener muy en cuenta los siguientes datos:

  • Nunca debemos añadir masa madre con un pH inferior a 3,4, ya que nos vamos a encontrar con una alteración debida a microorganismos acéticos y butíricos. Aunque estos microorganismos los vamos a necesitar en la fermentación de la masa, su cantidad no debe sobrepasar un determinado porcentaje, ya que, la fermentación básica es la alcohólica.
  • Entre pH 4 y 4,5 se considera una acidez óptima para la conservación de la masa madre, teniendo en cuenta que entre estos valores el proceso fermentativo es el adecuado.
  • Para tener mayor desarrollo fermentativo y máxima producción de CO2 en la pieza de pan ya formada, se determinan valores de pH entre 5 y 6, siendo el más ajustado 5,4 a 5,8.
  • Cuando el pH es mayor a 6 se corre el riego de la aparición del Bacillus Mesentericus en el pan cocido.
Conservación.

La masa madre la conservaremos en cámara frigorífica a una temperatura entre 5 y 7ºC. El tiempo aproximado de conservación será entre 16 y 24 horas, siempre cuando el pH este en el intervalo de 4-4,5.

Mejorantes panarios.

Son agentes que se añaden en pequeñas cantidades como ingredientes del pan, con la intención de mejorar las características iniciales de la harina, referidas fundamentalmente al color, contenido en enzimas y características plásticas de la masa.

El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está compuesto de diacetíl tartárico (E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas a-amilasas. Esta mezcla de principios activos proporcionan una gran expansión del pan en el horno. Cuando la subida del pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el pan se arrugue durante el enfriamiento. Por tanto hay que moderar el uso de dichos mejorantes, consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la expansión del pan en el formado.

Proceso de fabricación

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Esquematización del proceso de fabricación del pan industrial.

En primer lugar se realiza el pesado de los ingredientes, normalmente siguen esta proporción:

  • Harina 43%.
  • Agua 39%.
  • Levadura 1’5%.
  • Masa madre deshidratada 15%.
  • Sal 0’5%.
  • Mejorantes 0’5%.
  • Grasa 0’5%.
Amasado.

En el pan precocido se sigue el método de producción del pan normal obteniendo las masas a 22/23ºC. En esta operación se comunica a los ingredientes la capacidad potencial de ser panificables. No se trata, por lo tanto, de una simple operación de mezclado y homogeneización, sino que se producen verdaderas transformaciones en los componentes originales con la aparición de propiedades inexistentes en un principio.

Las funciones del amasado son las de homogeneización de la mezcla, consiguiendo la unión íntima de los componentes como paso previo a las transformaciones deseadas. Durante la mezcla las materias primas pierden su individualidad. Se hidrata la estructura del gluten dándole elasticidad y plasticidad que dará poder para retener el CO2. A su vez la masa se blanquea y aumenta su volumen por efecto del oxígeno presente en el aire y posteriormente por la acción de la levadura, dándose lugar a una pequeña fermentación.

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Proceso de amasado de la masa panaria.

El proceso de amasado añade energía a la masa, de modo que tiende a elevar la temperatura. La hidratación de la masa también desprende calor, pudiéndose llegar a sobrepasar los límites razonables. Tendremos que tomar medidas para controlar la temperatura como la adición de agua fría.

El amasado lo dividiremos en dos fases:

  • Preamasado. Se introducen las materias primas dentro de la amasadora a velocidad lenta, comenzando una homogeneización.
  • Oxigenación o maduración. Se desarrolla de forma rápida, en la segunda velocidad de la amasadora. Es sin duda la más importante, ya que, se desarrolla el cuerpo final de la masa y sus características plásticas determinantes de su tenacidad y extensibilidad.

Por lo tanto, teniendo en cuenta todos los factores que intervienen en la elección de la amasadora, se utilizará una amasadora rápida de brazos, ya que, además de producir una mezcla perfecta, suministra una buena aireación.

División y pesado de la masa.

Se utilizan divisoras de pistón con las que se obtienen piezas con un determinado volumen, y por tanto, con un determinado peso. Si pasa mucho tiempo antes de la división la masa puede fermentar, por lo que el peso obtenido será inferior al deseado, para solucionar este problema, como norma no deben pasar más de 15 minutos antes de ser dividida la masa.

Cuando las piezas ya han sido divididas pasan al boleado para generar una capa seca en las piezas individuales y admitir un formado suave donde no existan desgarres en la masa por apretar mucho los rodillos de la formadora. En esta operación se expulsa el anhídrido carbónico retenido en la masa; las piezas reciben forma esférica o cilíndrica.

(1ª fermentación) Cámara de reposo.

En esta fase se deja a la masa que fermente un poco, aunque como se dijo anteriormente la fermentación comienza nada más añadir la levadura a la harina. Se utilizará una cámara de volteo, donde la porción de masa de pan una vez que sale de la pesadora-divisora cae en un nido, y cambiará de posición y nido en cada ciclo de la máquina. Las piezas permanecerán en esta cámara durante 15 minutos, tiempo que se podrá graduar, aumentando la velocidad de la máquina.

Formado.

El formado final consiste en dar forma definitiva a las bolas de masa, al hacerlas pasar entre unos rodillos y lonas que prelaminan, forman y alargan, de forma progresiva y uniforme, que, sometida al proceso de segunda fermentación, estarán preparadas para ser introducidas en el horno de cocción.

Enlatado.

Esta operación consiste en poner las barras una vez formadas en las latas. Esta operación se puede realizar tanto manual como mecánicamente. Las latas una vez llenas se dispondrán en bandejeros móviles, los cuales seguirán todo el ciclo de producción retornando a este punto una vez vaciados en la sección de enfriado y congelado. En este momento, en el de retorno se procederá a limpiar las bandejas con un paño humedecido.

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Cámara de fermentación.

 En cualquier fermentación panaria, se producen tres etapas fundamentales.

1ª Etapa. Es una fermentación muy rápida que dura relativamente poco tiempo. Se inicia en la amasadora al poco tiempo de añadir la levadura, ya que comienza la metabolización de los primeros azúcares libres existentes en la harina.

2ª Etapa. Es la etapa más larga y aunque en muchos casos la actividad de las enzimas diastásicos comienzan muy pronto, su etapa degradatoria es larga. Se considera la etapa en las que la amilasas, glucosidasas y amiloglucosidasas actúan sobre el almidón. Es en esta etapa donde se produce la mayor cantidad de fermentación alcohólica, pero donde a su vez comienzan a producirse las distintas fermentaciones complementarias. Este tiempo puede comprender desde el reposo de la pieza hasta la fermentación en cámara, siendo estos tiempos bastante largos.

3ª Etapa. Es una fermentación de corto tiempo, aunque tiene mucho que ver el tamaño de la pieza, ya que se finaliza cuando el interior de la pieza de pan posee 55ºC, pues a dicha temperatura las células de levadura mueren.

 

Es necesario controlar, tanto la temperatura como la humedad de la cámara de fermentación, las condiciones de las cámaras de fermentación serán las siguientes:

  • La temperatura óptima de 28ºC.
  • HR 75%.
  • El tiempo de fermentación de 2 horas.

 

Greñado.

Se define como el corte, que se realiza mediante cuchilla de forma manual o automática sobre el pan, poco antes de su cocción y habiendo salido de la etapa de fermentación; produciéndose durante la cocción unas aperturas similares y de la misma longitud que favorecen en el pan su estructura crujiente y buen aspecto.

Las incisiones deben ser paralelas al sentido longitudinal de la barra, que cubran de extremo a extremo, nunca cortando en los bordes finales y de manera superficial.

Sección de horneado, enfriamiento y congelación.

Cocción.

Cuando se habla de horno se le define como el lugar donde se introducen los panes para finalizar su proceso con temperatura y tiempo controlado; teniendo variables como son la aplicación de vapor o tiros de calor.

En el pan precocido habrá dos cocciones una primeramente, en la industria para estabilizar la estructura, las levaduras, etc. y otro en el punto de destino del producto congelado donde se concluirá el proceso de panificación.

La superficie exterior de la pieza es la parte donde se alcanza antes la temperatura de cocción. Una de las transformaciones que tiene lugar, es la coagulación del gluten de forma que la dureza de la pared exterior dificulta tanto el desarrollo de la pieza como la salida de los gases producidos en el interior.

Para evitar roturas en la pieza se han realizado los cortes anteriores, así se crean vías de menor resistencia por donde los gases son capaces de escapar sin producir ningún tipo de defecto.

Durante la permanencia en el horno se producen las siguientes transformaciones:

  • Prosigue la fermentación hasta que se alcanza la temperatura de 60ºC, donde se inactivan las levaduras.
  • La acción del calor dilata los gases formando los alvéolos interiores (ojos), para posteriormente escapar al exterior a través de los cortes en la cantidad necesaria para eliminar el exceso de presión interior.
  • Llegada la temperatura de 70ºC se coagula el gluten, que formará la estructura que mantiene la forma adquirida al desarrollarse la pieza.
  • El almidón, existente en la harina como constituyente principal, se hidroliza parcialmente transformándose en dextrina.
  • La corteza toma el tono color caramelo, consecuencia de la reacción entre los azúcares y aminoácidos en presencia de humedad (reacción de Maillard). Esta transformación, que tiene lugar a una temperatura de 120ºC, nunca debe de darse.

Para que esto se dé de manera correcta el horno se debe situar a 170ºC de manera gradual, manteniendo cada pieza entre los 12-13 minutos e inyectando vapor durante los primeros 20 segundos del horneado, así se incrementa la producción de dextrinas en la superficie, lo que hace que el pan quede brillante y salga con corteza fina y crujiente.

 

Cámara de enfriamiento.

Tras la cocción las piezas se dejan reposar para que se enfríen y termine de producirse la evaporación de la humedad y restos de productos volátiles (alcohol y ácidos orgánicos). La pérdida de humedad, teniendo en cuenta esta fase y la anterior, puede llegar a ser de hasta un tercio del agua que se añadió en su composición.

Aquí es donde se suelen cometer el mayor número de errores. En el pan precocido esta fase debe hacerse de una forma estándar, no se puede enfriar un día a temperatura ambiente y otro a bajas temperaturas. Lo haremos a una temperatura y humedad constantes y predeterminadas. La temperatura será de unos 5ºC y una humedad relativa elevada al 95 %, para evitar la perdida de agua. Su enfriamiento se debe hacer lento y gradual; así evitaremos parte del descascarillado y a su vez se garantiza que entra a congelar siempre a una misma temperatura, evitando el fuerte impacto de la congelación.

La temperatura a alcanzar en la pieza será de unos 40ºC y se alcanzará en unos 30 minutos.

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Túnel de congelación.

El pan, como producto perecedero, tiene una corta duración desde que sale del horno, y por este motivo el sistema de trabajo en congelación facilita al cliente el uso del producto según se realiza la venta, con lo que se evitan pérdidas de producto cocido que no se ha vendido, y se facilita a la vez una barra recién hecha.

Todo el mundo sabe que el producto ya no está tierno cuando la superficie del mismo ha perdido su calidad y en el interior ha desaparecido parte de su gusto y flexibilidad, por lo que resulta difícil de comercializar. La migración de los aromas de la superficie al interior es mayor y la superficie se queda gradualmente más seca. Esto, junto a la pérdida de agua, produce una disminución del peso de la pieza cercana al 15% y la pérdida de humedad del interior que normalmente es del 2% pasa a ser en algunos casos del 9%.

Envasado.

Una vez que el producto sale del túnel de congelación pasa directamente a la sala de envasado, etiquetado y paletizado. La sala se encontrará refrigerada, siendo las condiciones de esta de 7ºC y 70% de H.R.

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Momento del paletizado del producto

Tras esto sólo queda hornear estas barras de pan en casa y disfrutarlo, que aproveche.

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